3D打印(也称为增材制造)已开始在汽车制造中获得吸引力。
该方法特别有用的地方是制造复杂的小批量金属零件。传统上，必须建造复杂的模具，然后由铸造厂铸造零件。使用3D打印时，所需的只是一个包含设计的数字文件，然后将其输入打印机。
布加迪周一详细介绍了其如何开发3D打印的钛制制动钳。这家汽车制造商表示，这款8活塞卡钳是为1480马力的Chiron的前轴设计的，它是由钛制成的最大的3D打印汽车部件。它长16英寸，重6.4磅。这使其比Chiron上使用的当前制动钳轻40%。
迄今为止制造的Chiron使用锻造的铝合金制动钳和钛制活塞(前八个，后六个)。布加迪在钛制卡钳上使用的是航空航天大钛合金，通常用于飞机起落架和火箭发动机，即高应力部件。有多难?布加迪说，可以对一平方毫米的钛合金施加275磅的力而不会破裂。
布加迪使用3D打印机配备了四个400瓦激光器作为卡尺。在45小时内，钛粉逐层沉积。对于每一层，四个激光将钛粉熔化成卡尺定义的形状。材料立即冷却，卡钳慢慢成形。所需的总层数为2,213。
与铸造零件一样，仍然需要进行一些改进。为了消除残余应力并确保尺寸稳定性，在炉中进行热处理，在该炉中将卡钳暴露于初始温度为700摄氏度，在此过程中降至100摄氏度。最后，通过结合物理和化学过程，可以使任何粗糙的边缘变得光滑。
布加迪将在今年上半年测试卡尺，然后再将其安装在Chirons上。布加迪还在寻找其他3D打印组件。为Chiron开发的另一个产品是挡风玻璃刮水器盖。原型3D打印的雨刮器盖重0.9磅，是传统铸铝盖的重量的一半，而刚性并未降低。
请注意，布加迪并不是唯一一家利用3D打印的超级跑车制造商。自其One：1推出以来，Koenigsegg一直是3D打印涡轮增压器和钛合金排气部件。
